Businesscase Leyland Trucks (DAF)

Product- en procesverbetering met Lean Six Sigma

Sinds 1998 zijn bij Leyland Trucks 140 Lean Six Sigma-projecten gerealiseerd. Dit leidde tot een jaarlijkse besparing van vijf procent op operationele kosten. Op logistiek gebied is mede door Lean Six Sigma de voorraad voor de productie met de helft teruggebracht. DAF in Eindhoven werkt sinds enkele jaren met Lean Six Sigma; ook hier zijn de jaarlijkse operationele kosten met vijf procent gedaald.

In de fabriek van Leyland Trucks (DAF) in Manchester is product- en procesverbetering dagelijks punt van aandacht. Er wordt hierbij onder meer gebruik gemaakt van Lean Six Sigma.

Lean Six Sigma wil zoveel mogelijk processen standaardiseren, omdat variatie leidt tot ‘afwijkingen’ in het proces. Hierdoor neemt de kans op fouten toe, terwijl tevens het normale proces verstoord wordt. Per bedrijfs- en productieproces is bekeken welke variabelen de meeste invloed hebben op procesafwijkingen. Door deze te beheersen kunnen de grootste winsten worden behaald.

Op logistiek gebied is mede door Lean Six Sigma de voorraad voor de productie met de helft teruggebracht. “Sommige onderdelen werden wel tien maal verplaatst voordat ze in het productieproces werden ingezet”, aldus managing director Stuard Heys van Leyland Trucks. “Met satelliet stores, dicht bij de assemblagelijnen, werd dit fors verbeterd. Bovendien kon het aantal medewerkers in dit centrale magazijn worden teruggebracht van 90 naar 52, terwijl het gebruik van de heftrucks met vijftien procent afnam.”

Voorraad daalde

Lean Six Sigma bewees ook zijn waarde bij het aanhouden van een veilige marge aan onderdelen bij de assemblage. Zo’n tien dagen van tevoren staan op de computer de trucks, die gebouwd gaan worden, zodat zowel fabriek als toeleveranciers per dag kunnen plannen om de montage rond te krijgen. Elke verandering in deze serie is niet gewenst, omdat plannen bij de fabriek en de toeleveranciers aangepast moeten worden. Bovendien kan het in extreme gevallen betekenen dat vrachtauto’s te laat bij de klant komen.

Doel van een Lean Six Sigma-project hier was om de afwijkingen te verminderen. Het normale proces werd in kaart gebracht, evenals het aantal mogelijke afwijkingen en de gevolgen die dit had. Vervolgens werd elke dag bijgehouden welke afwijkingen de plannen verstoorden.

Na inventarisatie bleek dat altijd extra voorraad werd aangehouden als veiligheidsmarge voor als het eventueel mis zou lopen. In de praktijk werd in totaal een dag aan onderdelen (goed voor zo’n zestig trucks) als marge ingebouwd. De fabriek vroeg de toeleveranciers de onderdelen al een dag van tevoren te brengen, voor het geval dat…

Voorraad 75 procent omlaag

Uit nadere analyse bleek dat de veiligheidsmarge geen enkele invloed had op het aantal keren dat de planning moest worden veranderd. Zo kon, zonder dat veranderingen in de serie ontstonden, de voorraad onderdelen met 75 procent omlaag. Dit terwijl het management juist had verwacht dat extra voorraad nodig was om procesverstoringen op te vangen. Toen de fabriek daarnaast het aantal afwijkingen van de planning te bouwen truck kon verminderen met zeventig procent, sneed het mes aan twee kanten.

Sinds 1998 zijn bij Leyland zo’n 140 Six Sigma-projecten gerealiseerd. Het leidde tot een jaarlijkse besparing van vijf procent op operationele kosten. DAF in Eindhoven werkt sinds vijf jaar met Lean Six Sigma. Ook hier zijn de jaarlijkse operationele kosten met vijf procent gedaald.

Het personeel wordt nauw betrokken bij het werkproces. Elke week worden teamsessies gehouden om ideeën aan te dragen voor het verbeteren van de kwaliteit en de efficiency.

Fastmovers bij verzending

Moeder Paccar heeft in Europa drie onderdelen-dc’s van waaruit dealers in Europa worden bevoorraad: Eindhoven, Madrid en Manchester. Het 9.000 vierkante meter grote Paccar parts distribution center in Manchester is vorig jaar in gebruik genomen en is bedoeld voor 85 DAF-dealers en 25 Foden-dealers in het Verenigd Koninkrijk.

Logistics director Per Jukes: “Wij hebben zo’n veertigduizend sku’s en 1,2 miljoen onderdelen op voorraad die afkomstig zijn van 350 toeleveranciers. Onze vaste logistiek dienstverlener Christian Salvesen rijdt zo’n acht vrachtauto’s, zo’n driehonderd orderregels, per dag uit. De afleverbetrouwbaarheid ligt op 99,2 procent maar dit gaan we, zeker met de barcodering, nog verder verbeteren.” Het dc gaat in navolging van andere Paccar-dc’s RF invoeren om fouten te verminderen en efficiency te verhogen. De servicegraad ligt op 97 procent.

Onderdeel Paccar

Leyland Trucks is sinds 1987 onderdeel van het Amerikaanse Paccar, dat in 1996 ook het Nederlandse DAF Trucks over nam, waardoor Leyland en DAF nu tot hetzelfde concern behoren. Zo’n kwart van de DAF-trucks (zo’n 14.000 stuks) worden in Manchester gebouwd. De rest in Eindhoven.

Betrokkenheid met Heftrucks

In de fabriek hebben heftruckchauffeurs hun ‘eigen’ heftruck, waar ze ook zelf verantwoordelijk voor zijn. Door die betrokkenheid met hun eigen voertuig wordt beter gelet op onderhoudsbeurten en wordt een aanzienlijke besparing op reparatie- en onderhoudskosten bereikt. Bovendien rijden ze alerter waardoor minder schade optreedt. Extra stimulans hiervoor is een sticker die op elke heftruck zit met een telefoonnummer dat personeel kan bellen als ze niet tevreden zijn over de rijstijl van de chauffeur.